En este post, descubrí qué tienen que ver los sistemas láser de Leister con una experiencia de audio de 360 grados excepcional al andar en moto, bicicleta o esquiar.
Autora: Vivian Renaud, Marketing y Tecnología de Medios, Leister Technologies Deutschland GmbH
La empresa alemana Headwave está estableciendo nuevos estándares en el mundo de la tecnología de audio con su línea de productos innovadores. El Headwave TĀG 2 es un sistema de audio compacto y de alta calidad que puede fijarse en la parte externa de cualquier casco cerrado usando una tecnología adhesiva especial. El sistema TĀG utiliza el casco como una caja de resonancia para crear una experiencia de audio de 360 grados excepcional. Esta innovación permite que los usuarios estén conscientes del entorno mientras viajan con seguridad.
La tecnología láser Leister garantiza soldaduras seguras y confiables
Soldar las partes de media carcasa del sistema TĀG, donde están ubicados los componentes electrónicos, para sellarlas contra la humedad no estuvo exento de desafíos. El primer intento de pegar el sistema de audio resultó insuficiente. La soldadura láser demostró ser una tecnología de unión convincente, con la cual ahora se podía garantizar una costura de soldadura estable, estanca a medios y absolutamente confiable.
Además de la experiencia del laboratorio láser de Leister, la implementación dinámica de la aplicación de soldadura láser también desempeñó un papel decisivo en la alianza con Headwave. Ambas empresas combinan sus fortalezas para convertir el sistema de audio Headwave TĀG 2 en un producto tecnológicamente avanzado. Esto no solo cumple con los altos estándares del sector de consumo acústicamente, sino también en términos de su estructura física.
La impermeabilidad es un aspecto fundamental para la durabilidad
En este contexto, deben destacarse especialmente las ventajas de la soldadura láser. La carcasa soldada con láser del sistema TĀG lo vuelve resistente al agua, al polvo y a los golpes según el estándar IP67. El material TPU (negro transparente) y el proceso de soldadura casi simultáneo garantizan una construcción robusta y confiable.
Para Sophie Willborn, Directora Ejecutiva de Headwave, la impermeabilidad es un aspecto crucial. “El altavoz está ubicado en el lado externo del casco y está expuesto al clima. La humedad no debe penetrar bajo ninguna circunstancia, de lo contrario los componentes electrónicos se dañarían.”
Conexión precisa mediante soldadura casi simultánea
La soldadura por transmisión láser es una tecnología establecida para unir plásticos y desempeña un papel clave en la producción del sistema TĀG. El proceso requiere que uno de los componentes a unir tenga una alta transmitancia al láser, mientras que el otro debe tener un coeficiente de absorción adecuado.
También debe observarse que la media carcasa absorbente debe permanecer transparente para la luz LED en la aplicación.
Antes de que comience el proceso de soldadura, ambos componentes se posicionan en la ubicación deseada y se presionan juntos desde afuera.
En la soldadura casi simultánea, el haz láser se dirige rápida y repetidamente sobre el contorno de soldadura, posibilitando un calentamiento casi simultáneo en toda la costura. La alta velocidad de avance resulta en una fusión casi simultánea similar a la de la soldadura simultánea, que rellena huecos residuales y logra una costura de soldadura particularmente confiable.
Evitar la expulsión del material fundido: un desafío particular
Una fase crucial de esta cooperación consistió en unir los componentes no soldados del sistema de audio TĀG 2 suministrado por Headwave usando herramientas de soldadura existentes. En un corto período de tiempo, los dispositivos fueron unidos con resultados de alta calidad y el proceso de soldadura se perfeccionó aún más.
El escáner, un sistema óptico establecido para la soldadura casi simultánea, se utilizó en combinación con un láser de diodo. El sistema de audio no soldado se coloca en el soporte del componente de modo que la media carcasa absorbente quede en la parte inferior. El lado interno curvado hacia adentro, que luego se fijará al casco, queda arriba. Tras la contrapresión del emparejamiento bajo el prensaestopas de sujeción, el haz láser escanea el área del borde externo —el área de la costura de soldadura— un total de 13 veces. Luego del tiempo de irradiación de menos de 10 segundos, sigue un tiempo de espera de aproximadamente 10 segundos, durante el cual el material se solidifica y enfría.
Tanto la alta elasticidad como el color negro de los socios de unión de TPU representaron un desafío adicional. Las propiedades del material TPU, comparables a las del caucho, exigieron un procedimiento especial para presionar en el dispositivo de fijación. Además, fue necesario garantizar que no se expulsara material fundido durante el proceso de soldadura.
Soldadura con fines de prueba posible en cualquier momento
Leister ofrece a sus clientes la opción de soldar pequeñas series con fines de prueba en las fases iniciales de los proyectos, como la producción de muestras ilustrativas. Este servicio permite que los clientes evalúen la viabilidad y la calidad de la tecnología de soldadura láser de Leister en una etapa temprana e impulsen sus proyectos de manera eficaz.
Sophie Willborn, Directora Ejecutiva de Headwave, ganó notoriedad adicional por su participación en el conocido programa de TV “Die Höhle der Löwen” (la versión alemana del programa estadounidense Shark Tank). Esto llevó a un aumento de la atención mediática, incluyendo reportajes en Forbes, en Berliner Morgenpost y en otros diarios reconocidos.
La alianza entre Leister y Headwave muestra que la innovación y la tecnología van juntas para crear productos revolucionarios para diferentes sectores industriales.
¿Le gustó? Póngase en contacto con nosotros para más detalles.
